Трехслойная покраска авто

Содержание

Технология покраски трехслойным «перламутром»

В 80-90-х годах высшим «малярным пилотажем» считалось окрасить кузов или деталь автомобиля одноцветной эмалью без подтеков и опыла. С середины 90-х годов — нанести «металлик» без полос и «облаков». Потом учились красить «переходом» и подгонять шагрень на ремонтируемой детали под заводскую…

Однако современному маляру, сумевшему овладеть вышеперечисленными ступенями мастерства, совсем не приходится почивать на лаврах. Технический прогресс ставит перед ним новые, все более серьезные требования. Одно из них — навыки работы с трехслойными покрытиями — «перламутрами» и «ксиралликами».

Сегодня мы поговорим о ремонте трехслойного перламутра методом «плавного перехода», поскольку на этом виде ремонта, считающемся самым сложным, легко показать все тонкости работы с «трехслойкой».

Сегодня вы узнаете

Особенности «трехслойки»

Трехстадийное покрытие представляет собой разновидность покрытия типа «база+лак».

В основе «трехслойки» лежит слой базовой подложки того или иного цвета, поверх которого нанесен слой «эффектной» краски и завершает данный «бутерброд» — прозрачный лак. Как правило, это покрытие имеет эффект перламутра, основные компоненты которого (микроскопические частички слюды) расположены во втором слое.

Первая особенность такого покрытия заключается в том, что перламутровый слой обладает высокой прозрачностью — под ним мы «немного видим» подложку. Это придает особый визуальный эффект «трехслойке»: перламутровые частицы «подсвечиваются» со всех сторон, как сверху, через слой прозрачного лака, так и снизу, отраженным от подложки светом.

Вместе с тем, эта прозрачность перламутрового слоя создает определенные сложности при подкраске.

Суть проблемы можно можно сформулировать так. Если под перламутром видна подложка, то может быть заметна и ее граница при подкраске. Попытка укрыть эту границу дополнительными слоями перламутра иногда дает положительный результат, но значительно изменяет оттенок эмали. А это недопустимо.

Вторая особенность. Так как цветовые характеристики трехслойного покрытия сильно зависят от толщины второго, прозрачного слоя, то при ремонте трехслойки никогда заранее не известно, сколько слоев перламутровой краски нужно будет нанести. Причем важно не только количество слоев, но и индивидуальная манера нанесения — у каждого мастера получается несколько иная толщина слоя. Именно поэтому перламутровую ремонтную краску, как правило, не колеруют, а готовят строго по формуле.

А чтобы определить количество слоев, которое необходимо будет нанести, перед началом покраски рекомендуется выполнить некий предварительный тест. При определенной сноровке его проведение не потребует много времени и большого количества материалов, и при этом гарантированно убережет от несовпадения оттенков на отремонтированной и неповрежденной поверхностях.

Предварительные тесты

Можно провести упрощенный тест, а можно более точный.

Для любого из них вначале следует подготовить три одинаковых тест-пластины.

Упрощенный тест

Сначала на все пластины наносится подложка, которая используется в качестве первого слоя трехслойной системы. Подложки обладают высокой укрывающей способностью, поэтому для укрытия пластины обычно достаточно двух слоев. Для ускорения просушки между слоями можно использовать фен.
После подсыхания подложки первая тест-пластина окрашивается одним слоем перламутровой краски, вторая — двумя, третья — тремя слоями.

После подсыхания перламутра на все пластины наносится лак по стандартной технологии. Поскольку лак также может оказывать влияние на цвет перламутра, необходимо использовать тот же лак, что и для ремонта.

После просушки тест-пластин прикладываем каждую из них на деталь автомобиля (без зазора) и выбираем способ нанесения, при котором ремонтная краска повторяет цвет оригинального покрытия наиболее точно.

Сравнение цвета нужно производить под разными углами зрения и освещения.
Допустим, совпала вторая пластина — значит, при покраске следует наносить 2 слоя перламутра при тех же режимах покраски и регулировках пистолета, которые использовались при изготовлении тест-пластины.
Точный тест
Если есть желание добиться еще более точного соответствия ремонтного покрытия оригинальному, то рекомендуется провести более сложный тест.
На все пластины наносим подложку.
Первую тест-пластину окрашиваем одним слоем перламутровой краски, вторую — двумя, третью — тремя.

Горизонтально маскируем верхние половины каждой пластины и наносим на их нижние части «капельный слой» перламутра (при пониженном до 1-1,5 бар давлении и с чуть большего расстояния).
Опять маскируем каждую из трех пластин наполовину, но теперь граница должна проходить вертикально. На половины пластин наносим прозрачный лак.
В результате на каждой тест-пластине у нас получилось четыре зоны:
Первая зона — 1, 2 или 3 слоя перламутровой краски соответственно.
Вторая зона — то же плюс последний капельный слой.
Третья зона — то же, что и в первой зоне, но покрытое прозрачным лаком.
Четвертая зона — то же, что и во второй зоне, но покрытое прозрачным лаком.

Такой тест позволяет провести двойной контроль: покрытые лаком участки можно сравнить с поверхностью детали, а участки, свободные от лака, обеспечивают контроль процесса нанесения перламутровой краски до нанесения лака.
Подготовка поверхности
В одной из прошлых статей была подробно рассмотрена и представлена схематически окраска переходом по «металлику». В ней мы рассматривали ремонт легкого повреждения заднего крыла автомобиля с выполнением перехода по лаку на задней стойке.
Сегодня будем ремонтировать тот же воображаемый автомобиль, но для разнообразия рассмотрим другой, не менее распространенный аварийный случай: передний угловой удар, при котором было повреждено, а затем отремонтировано переднее крыло.
Усложним себе задачу тем, что повреждение на нашем крыле довольно значительно и расположено в центральной части детали, а поскольку для создания перехода на перламутре требуется много места, переход в пределах элемента в данном случае нам выполнить не удастся. Придется растягивать переход на соседний элемент (дверь).

При ремонте трехслойных систем количество слоев весьма велико, и для создания перехода необходима большая площадь. Поэтому зачастую в пределах одного элемента этот ремонт невозможен.
Еще одно усложнение — цвет. В нашем случае под несколькими слоями полупрозрачного перламутра будет не обычная цветная подложка, а слой базы с металлическими частицами. По замыслу разработчиков это дает дополнительную глубину и блеск, ну а для нас создает очередные трудности, поскольку переход в данном случае нам нужно выполнить не только по перламутру, но и по подложке (для этого будем применять бесцветную базу).
Что касается подготовки поверхности при частичном ремонте трехслойных покрытий, ее этапы аналогичны описанным в вышеупомянутой статье.
Место грунтования обрабатывается материалом градации P400-P500 по сухому или P800-P1000 по мокрому. Остальная площадь ремонтируемого элемента, а также соседний элемент обрабатывается
скотч-брайтом серой модификации (ultrafine) с применением матирующей пасты.
Вместо серого скотч-брайта можно использовать аналогичный матирующий войлок других фирм, либо бумагу градации P800-P1000 при шлифовке шлифмашинкой по сухому, или же материал градации P1200-P1500 при работе вручную по мокрому.
После матирования деталь тщательно промывается водой от остатков пасты, сушится и обезжиривается. Затем, обеспылив деталь струей сжатого воздуха и липкой салфеткой, можно приступать к нанесению отделочного покрытия.
Нанесение бесцветной основы
Перед нанесением подложки (особенно в тех случаях, когда подложка не просто цветная, а с металлическими включениями) рекомендуется на деталь (или на большую ее часть) распылить слой прозрачной основы, предназначенной для устранения видимых границ отремонтированного участка.

В случае ремонта трехслойных покрытий нежелательно наносить бесцветную базу на зону грунтования — слишком велика вероятность возникновения «краевого эффекта». Он заключается в подрастворении края грунтовочного пятна большим количеством растворителя из последующих слоев. А слоев нас впереди ждет еще ох как много, а значит повышается опасность воздействия растворителя из этих слоев на грунт.
А поскольку «работа» бесцветной базы заключается в подготовке поверхности к принятию частиц материала в зоне перехода, то и нанесем ее именно в этой зоне, не расходуя понапрасну на всю поверхность.
В нашем случае смесь наносится начиная от начала двери и где-то до половины, ближе к ручке — именно в этой зоне будет располагаться переход.
Нанесение подложки
Следующий этап — нанесение базовой подложки. Для этого нет необходимости ждать высыхания бесцветной базы. После ее нанесения нужно слить остатки смеси, слегка промыть пистолет, налить в него подложку и сразу же приступить к нанесению, поскольку только полумокрый слой обеспечит правильную ориентацию металлических включений (если это «эффектная» подложка) и полное поглощение опыла.

Наносится подложка в 2-3 слоя, каждый из которых должен захватывать большую, чем предыдущий, площадь. Выдержка между слоями — 5-10 минут при 20°С.
Иногда рекомендуют после нанесения двух кроющих слоев добавить в состав подложки некоторое количество «чистого» перламутра, и, постепенно расширяя зону покраски, нанести на поверхность еще 1-2 слоя этой смеси. Это решение позволяет максимально приблизить оттенок базового слоя к перламутровому и таким образом сделать невидимой его границу. Однако следует помнить, что для этого базовый и перламутровый слои должны быть приготовлены в одной системе смол.
Еще один немаловажный момент. Поскольку толщина трехслойного покрытия больше, чем обычного двухслойного, то есть вероятность снижения адгезии и эксплуатационных характеристик покрытия в дальнейшем. Чтобы этого не произошло, производители, как правило, рекомендуют в подложку добавлять отвердитель — это увеличивает адгезию всех слоев.

Нанесение «перламутра»
Через 15-20 минут после нанесения подложки делаем плавный распыл необходимого количества слоев перламутра (количество определил тест) с выдержкой 5-10 минут между ними.
Наносить перламутр нужно так, чтобы площадь окраски перекрывала нанесенную подложку, но не заходила слишком далеко за ее границу.
При этом помните, что толщина слоя перламутра сильно влияет на оттенок. Поэтому, если для получения нужного оттенка требуется нанесение двух или трех слоев перламутра, на зону перехода все равно нужно «заходить» только одним слоем.
Для этого рекомендуется воспользоваться методом сужения, показанного на схеме ниже. Первый слой наносится на большую площадь, а второй — на меньшую, оставаясь «внутри» первого слоя. Таким образом на стыке старого и нового покрытий у нас всегда будет лежать только один слой перламутра и граница ремонта заметной не будет, поскольку краска прозрачна и переход цвета будет выглядеть плавно.
Нанесение лака
Спустя 15-20 минут поверхность покрывается лаком по стандартной технологии (два, полтора, или один слой, в зависимости от сухого остатка). В нашем случае переход по лаку не выполняется и лаком полностью покрываются оба элемента.
Если вам необходимо выполнить переход по лаку, следуйте инструкциям, описанным в статье об окраске переходом по «металлику», ссылка на которую приводилась выше.
Подводя итог отметим, что, несмотря на несколько более сложную технологию, поверхности, окрашенные трехслойными «перламутрами», подлежат тем же видам ремонта, что и двухслойные, включая окраску «переходом».
Описанная технология позволяет сделать ремонтное покрытие неотличимым от оригинального, даже при использовании таких технологически сложных красок, как трехслойные «перламутры».
Полезные файлы
Окраска трехслойной эмалью с переходом на соседнюю деталь

artmalyar.ru
Трехслойная покраска авто
Содержание:
Зачем нужны три слоя
Покраска в три слоя
Что понимается под трехслойной покраской авто догадаться несложно: вместо двух слоев стандартных покрасочных работ (база плюс лак, не считая грунтовки) кладется три. Третий слой необходим для введения особенного материала – пигментной краски. Такая эмаль состоит из бесцветной или слабо окрашенной основы, необходимой только для разбавления и удержания пигмента. В роли последнего выступают не просто красящие вещества (хотя наличие колера допустимо), а алюминиевая пудра или сложные компоненты из нескольких материалов.
Работа с такими системами мало чем отличается от нанесения обычных эмалей, но ремонт ЛКП часто оказывается невозможен в домашних условиях. Следовательно, и наносить его нужно так, чтобы в дальнейшем как можно реже сталкиваться с необходимостью обновления. Для этого нужно всего лишь придерживаться основных правил нанесения многокомпонентных красок.
Зачем нужны три слоя
Наличие алюминиевой пудры в краске не означает, что наносить ее нужно в три слоя. Двухкомпонентный «металлик» (окрашенная база плюс лак) еще не потерял своей популярности, хотя возможностей для получения хорошего результата больше, когда пигментный слой наносится отдельно от подложки. Из сказанного уже должно быть понятно, что трехслойная система предполагает создание трех уровней:
Подложка.
Базовый, содержащий пигмент, слой.
Лак.
В качестве подложки выступает специальный грунт, называемый иногда грунт-тонор. Наличие его в системе не отменяет необходимости грунтования авто (тонор обычно не имеет антикоррозийных свойств), но грунтовки можно положить чуть меньше. Цвет грунтовочного состава выбирается исходя из цвета основной покраски, поскольку колероваться может как база, так и подложка. Возможны два варианта цветового решения:
Белая (светлая, бежевая) подложка.
Подложка под цвет базового слоя.
Белая краска хорошо отражает свет, благодаря чему может немного усилить эффект мерцания трехслойных систем, усилить свечение, исходящее от люминесцентной краски. Однако прозрачная пигментная база означает, что цвет подложки будет хорошо виден, что не всегда смотрится так, как этого хочется владельцу авто. Подложка и база одинакового цвета нужны для того, чтобы у краски появился объем, т.е. блеск и перелив менялся со сменой угла зрения.
По вполне понятным причинам базовый слой не должен перекрывать подложку, иначе никакого смысла в тонировочном грунте не останется – наносится он только для цвета. Ввиду этого колеровка базы проводится не так, как это делается с обычными эмалями. Это полупрозрачная краска, а подложка колеруется в тот же цвет, но полностью. В отличие от базового слоя, покраска тонировочным грунтом должна полностью перекрывать лежащий ниже металл или грунтовку.
Покраска в три слоя
Покраска начинается после стандартной подготовки авто и высыхания грунтовки. На обезжиривание и мойку здесь нужно обращать особенное внимание, так как цена ошибки выше. Грунт-тонор может наноситься на мокрый грунтовочный слой, но в этом варианте придется проявить мастерство, а саму грунтовку подбирать непосредственно под этот процесс.
Логичнее дождаться высыхания грунтовки и матировать поверхность P800, P1000 – желательно также протереть поверхность обезжиривателем. Нужно иметь ввиду, что использование в качестве обезжиривателя большого количества растворителя может привести к тому, что грунтовка пойдет пятнами. Поэтому производить такое, промежуточное, обезжиривание нужно без фанатизма: вряд ли за несколько часов на грунтовке появятся толстые жировые пятна, хотя небольших загрязнений не избежать.
Все вышесказанное применимо к нанесению базового слоя на тонор. Однако перед напылением перламутровой эмали или «металлика» нужно быть уверенным, что готова не только поверхность, но и красящий состав. Частицы алюминия, слюды и всего, что производитель или сам маляр решились добавить в базу, имеют коварное свойство оседать на дно. Обычно это дно банки – достаточно банку просто встряхнуть. Равномерность распределения пигмента может измениться из-за банальной невнимательности при собственноручном производстве подобных эмалей (сухие пигменты типа «хамелеон», «перламутр» и пр. имеются в продаже). Во избежание подобной оказии рецепт приготовления краски должен быть зафиксирован на бумаге, а следование ему должно быть неукоснительным.
Следующая емкость, в которой могут осесть тяжелые частицы – бачок краскопульта. Рекомендуется встряхивать и перемешивать эмаль не только в банке, но и по ходу работы. Частота таких перемешиваний (встряхиваний) зависит от величины и тяжести пигментов: крупные частицы люминесцентной краски требуют встряхивания каждые 30-50 секунд.
Последнее место, в котором могут утонуть частицы трехслойной краски – ЛКП авто. Т.е. если положить сначала слой бесцветной жидкой базы (от 1:1 до 2:1 растворителя и краски), то часть «перламутра» в ней просто утонет (сушка такого слоя может занимать до часа). Это часто используется при покраске переходом для постепенного выхода к нужному балансу (благодаря жидкому нижнему слою можно добиться правильного распределения пигментных частиц при поверхностном напылении).
pokraskamashin.ru
Технология покраски автомобиля «металликом»
В силу тех или иных причин количество автомобилей, окрашенных «металликами» растет, но вот страдают в авариях они почему-то точно так же, как и остальные. А ремонтная окраска таких машин предъявляет серьезные требования к квалификации маляра. Главная причина заключается в том, что как ни крути, а металлические частицы, содержащиеся в этих красках, — это все-таки нерастворимые инородные тела, которые в слое краски могут вести себя абсолютно непредсказуемо и своенравно.
Поэтому для успешной работы с металлизированными эмалями маляр должен не только упражняться в нанесении краски, но и изучать теорию — разбираться в важнейших свойствах «металликов» и принципах «поведения» этих красок.
Сегодня вы узнаете
Прежде чем…
Учитывая то, что каждый человек обладает определенной степенью образного представления того или иного описываемого процесса, а также для того, чтобы придать нашему «техническому» повествованию немного художественного стиля, мы уточним что, как и чем мы планируем красить.
Допустим, у нас пострадал в аварии, а затем был восстановлен и подготовлен к покраске красивый, современный, новый, дорогой, элегантный (думается, достаточно прилагательных, чтобы немного вас напугать) автомобиль, окрашенный светлым серебристым металликом.
Не углубляясь в изначальные нюансы повреждений, ремонта или замены той или иной детали, остановимся на том, что восстановленные кузовные элементы загрунтованы по всей плоскости, тщательно зашлифованы (под металлик это делается абразивным материалом P400-Р500 «по-сухому» или P800-Р1000 «по-мокрому») и предназначены для полной перекраски. Это важно, так как в этом случае серьезно стоит вопрос о точности подбора оттенка эмали, или о необходимости выполнения плавного перехода на соседние элементы.
Кстати, для нашего примера неспроста был выбран именно серебристый металлик. Светлые и серебристые цвета содержат очень много алюминиевого зерна и крайне непредсказуемо отражают световые потоки, поэтому по сравнению с темными «металликами», они особенно сложны в ремонтной окраске.
Результат здесь зависит от массы факторов: при каком давлении распылять, соблюдены ли пропорции смешивания с разбавителем, какой толщины слой наносить, какую паузу между слоями выдерживать и т. д.
Серьезные ошибки, допущенные на этапе приготовления или нанесения краски, могут свести все старания маляра на нет, и потребовать после высыхания повторной перешлифовки и перекраски.
Например, если попытаться «сэкономить» и использовать при покраске разбавитель другой фирмы, цвет металлика может существенно уйти!
Дело в том, что фирменные разбавители для металликов специально подбираются так, чтобы за время их испарения алюминиевые частички «утонули» на нужную глубину и правильно распределились в слое краски (от этого зависит ее оттенок). Замена же разбавителя, на, например, более быстроиспаряющийся, может привести к осветлению покрытия и возникновению таких дефектов, как полосы и «облака».
Помочь избежать подобных ошибок позволит внимательное отношение к рекомендациям производителя по применению материалов: пропорции их приготовления, выбор разбавителей, рабочая вязкость, режимы нанесения и т.д.
Для разбавления базы следует использовать только оригинальный разбавитель, а его тип должен соответствовать температуре, при которой будет вестись покраска.
Но будет обидно, если работу придется переделывать не столько из-за причин, зависящих от технологии нанесения краски, сколько из-за собственной неаккуратности. Это могут быть жировые кратеры (плохо обезжирили), грубые вкрапления пыли, особенно под слоем базовой краски (не обдули), пузырьки и другие дефекты.
Чтобы свести к минимуму возникновение подобных неприятностей, перед окраской не забудьте тщательно обезжирить поверхность, а затем произвести пылеудаление с помощью обдува сжатым воздухом и специальной липкой салфетки.
Вернемся к нашему автомобилю. Вот он, родимый: оклеен, обезжирен и готов к покраске.
Можно заливать краску в бачок окрасочного пистолета и… Кстати, о пистолете.
Инструмент серебряника
Современные базовые эмали требуют применения окрасочных пистолетов с низким давлением воздуха на выходе. Дешевые конвенциональные распылители, в широком ассортименте представленные на рынке, здесь плохие помощники. Их высокое давление иногда позволяет получить широкий факел, но при нанесении «выбивает» из материала большое количество растворителя, и краска укладывается на поверхность фактически без него. На металликах это неминуемо приводит к появлению полос и «облаков», особенно на серебристых цветах. Вот, полюбуйтесь…
Если же использовать вместо конвенциональных пистолетов краскопульты более прогрессивных систем (HVLP или LVLP), риск образования подобных дефектов значительно снизится. Низкое давление на выходе у таких распылителей позволяет донести до поверхности достаточное количество растворителя для того, чтобы зерна металлика легли на поверхность в правильном виде.
Не забудьте перед покраской убедиться, что краскопульт обеспечивает достаточно широкий и равномерный по всей ширине окрасочный факел, а отпечаток факела имеет правильные очертания.
Для нанесения базовых эмалей рекомендуется использовать пистолет с диаметром сопла 1,3-1,4 мм. Давление воздуха должно быть точно выставлено непосредственно на пистолете (как правило 2-2,2 бар) и не колебаться в процессе работы. Воздух должен быть очищен от масла и влаги.

«А «металликом» красить умеешь?». Такой вопрос в начале 90-х годов задавали любому маляру, решившему устроиться на автосервис. Сейчас, когда маляры с легкостью справляются с обычным «металликом», к их квалификации предъявляются уже новые требования: в частности, навыки работы со светлым «металликом»
А не посеребрить ли нам… кузов!
В эмалях с металлическим эффектом важнейшую роль играет отражение света. Как известно, в составе этих красок, помимо цветовых, содержатся еще и эффектные пигменты — алюминиевые частицы. Они выполняют роль крошечных непрозрачных зеркал, отражающих падающий свет, что и придает покрытию эффект характерного сверкающего блеска.
Более того, если посмотреть на деталь, окрашенную металликом с разных сторон, то хорошо видно, что этот блеск не постоянен — его интенсивность то убывает, то прибавляется. В самом деле, любой «металлик», в зависимости от угла наблюдения будет выглядеть по-разному: покрытие ярко светится, искрится в некоторой точке, а затем постепенно темнеет при изменении угла обзора (например, когда машина поворачивает). Эти изменения, от светлого к темному и обратно, называются «флоп-эффектом».
Основная и самая сложная задача, стоящая перед маляром при работе с металликом, заключается в том, чтобы правильно «уложить» частицы алюминия в слое краски. От того, как лягут эти частицы, будут полностью зависеть декоративные свойства полученного покрытия.
Если мы сумеем сориентировать эти частицы как нужно, то есть параллельно подложке и друг другу, покрытие в этом случае будет обладать оптимальными оптическими свойствами. Но если «серебро» ляжет в слое краски хаотично, рассеивая свет в разные стороны, это приведет к искажению цвета, нарушению флоп-эффекта и возникновению характерных для металликов «облаков».
Как мы уже говорили, серебристые цвета в этом плане особенно капризны, поскольку они почти не содержат цветовых пигментов. Их цвет, по сути состоит из одного только алюминиевого зерна, ответственного за флоп-эффект. Работа с такими цветами требует от маляра особенной внимательности и ясного понимания поведения алюминиевых частиц в слое краски.
Факторы, влияющие на металлик. Толщина слоя и другие
На ориентацию алюминиевых частиц влияет масса факторов, но все эти факторы так или иначе связаны со скоростью испарения растворителя и глубиной «залегания» алюминиевого зерна в слое краски.
В первую очередь, для равномерного разложения «серебра», следует избегать как слишком мокрого, так и слишком сухого нанесения базы.
В слишком мокром слое растворителя будет больше, а значит испаряться с окрашенной поверхности он будет дольше (то есть толстый слой будет большее время оставаться жидким). В этом случае алюминиевые частицы имеют тенденцию к тому, чтобы «тонуть» в нижнюю часть слоя и перед высыханием ориентируются вертикально по отношению к подложке. Глубоко утонувшее зерно практически перестает отражать падающий на него свет, что приводит к искажению цвета — он темнеет.
И наоборот. Если эмаль попадает на поверхность в слишком сухом состоянии, растворителя в таком слое, наоборот, будет меньше, испарится он быстрее, и зерно не успеет утонуть на положенную глубину и занять правильное положение в слое краски. Оно останется на поверхности слоя, отражая слишком много света, что приведет к осветлению покрытия и потере насыщенности цвета. Кроме того, база, которая легла на поверхность «ежом» приводит к повышенному расходу лака, его неравномерной усадке и понижению блеска после сушки.
Как в первом, так и во втором случае возможно образование полос и «облаков».
Чем толще слой металлика, тем дольше он будет оставаться жидким, тем глубже в нем успеет утонуть зерно и тем темнее будет общий оттенок покрытия. И наоборот.
В правильно нанесенном слое металлика — слое средней толщины, не сухом, и не жирном — зерна алюминия залегают на положенную, стандартную глубину, ориентируясь параллельно подложке. При этом достигается наилучшее проявление «флоп-эфекта», обеспечивается однородность цвета и хорошая укрывистость эмали.
Все остальные факторы, точно так же как и фактор толщины слоя нужно рассматривать через призму их влияния на скорость испарения растворителя и глубину залегания алюминиевого зерна.
Например:
При превышении рекомендованного давления распыления из окрасочного факела будет «выбиваться» большее количество растворителя, а значит на окрашенную поверхность его попадет меньше, испарится он быстрее, зерно останется в слое выше, и покрытие приобретет более светлый оттенок.
Чем ниже вязкость распыляемой краски, тем тоньше получается слой и быстрее его испарение. Соответственно, за более короткое время зерно успеет утонуть на небольшую глубину, и покрытие получится светлее.
Чем выше температура окружающего воздуха, тем выше скорость испарения растворителя, и тем светлее получится общий оттенок эмали.
Чем больше расстояние от пистолета до окрашиваемой поверхности, тем большая часть растворителя распыляется, не попав на поверхность. Значит, в слое его останется меньше, он испарится быстрее, и покрытие будет выглядеть светлее.
Чем быстрее проходы, тем меньше растворителя перенесется на поверхность, и тем светлее будет выглядеть покрытие.
Чем более быстрый разбавитель используется, тем выше скорость его испарения, а значит зерно в слое останется выше и покрытие будет иметь более светлый оттенок.
И так далее.

Методы влияния на оттенок металлика. Понимание этих взаимосвязей на практике может помочь нивелировать небольшие различия в оттенке и «вытянуть» цвет
На рисунке ниже схематично показано, как влияет глубина залегания алюминиевых частиц на общий оттенок покрытия.
Из схемы видно, что при нормальном расположении зерен наш глаз воспринимает и цвет покрытия, за который отвечают цветовые пигменты, и зерно, равномерно распределенное в слое краски (рис. А).
Если зерно не успело утонуть на положенную глубину и осталось в верхних слоях покрытия, оно закрывает собой цветовые пигменты, и наш глаз улавливает лишь свет, отраженный зерном, из-за чего покрытие воспринимается как более светлое (рис. Б).
Глубоко утонувшее зерно «прячется» за цветовые пигменты и практически не отражает падающего на него света, и наш глаз воспринимает оттенок покрытия как более темный (рис. В).
Следите за руками
При нанесении металлика критично важную роль играет техника распыления. Важно придерживаться правильного положения краскопульта и равномерной скорости движения. Если хоть на секунду приостановить движение и слой краски успеет напылиться толще, чем рядом — полос и «яблок» не миновать.
Держать пистолет нужно строго под прямым углом к окрашиваемой поверхности, иначе, при наклоне, в верхней и нижней частях факела расстояние до поверхности будет разным, а значит в одном месте слой получится толще, в другом — тоньше.

Неравномерность толщины слоя краски приводит к различной ориентации алюминиевых частиц на различных участках слоя. Из-за этого возникает дефект, который обычно называют «облака» или «яблоки»
Количество слоев и межслойная сушка
Итак, для достижения наилучшего результата окраску металликом следует вести равномерными «полумокрыми» слоями: не сухими, но и не слишком мокрыми. Количество слоев?
Зависит от укрывистости базы, но чаще всего используется классическая технология: 2+1.
То есть наносятся два кроющих слоя (их допускается наносить более мокро), после чего напыляется так называемый капельный слой (он же эффектный, дымчатый, выравнивающий и т.д.) — он нужен для коррекции оттенка и устранения «яблочности».
Капельный слой наносится следующим образом. Понижаем входное давление на пистолете до 1-1,5 атм. (при нажатом курке и без изменения подачи, либо с немного увеличенной подачей) и, после того, как последний слой базы поматовел, с чуть большего расстояния (приблизительно 30 см) напыляем полумокрый капельный слой, который, словно «дождик», должен равномерно и аккуратно покрывать поверхность. После нанесения образовавшиеся капельки быстро растянутся и покрытие станет гладким.

Обычно 2-3 слоев базы хватает, но для плохоукрывистых цветов иной раз мало не то что трех, а и пяти слоев. В этом случае поможет колеруемый грунт, о котором нужно позаботится заранее.
И не забывайте о межслойной выдержке. Недостаточная пауза может послужить поводом для облачности и других дефектов, поэтому наносите следующий слой базы только после того, как предыдущий стал матовым. Обычно это 5-10 минут (при 20 °C).
А не пора бы нанести лак?
Итак, мы нанесли базовую эмаль, но, тем не менее, выглядит наш автомобиль пока еще довольно убого. Чтобы довести дело до логического завершения, осталось нанести поверх базы прозрачный лак. После этого покрытие станет не только сказочно красивым, но и стойким к внешним воздействиям (база сама по себе не отличается атмосферостойкостью).

В отличие от однослойных металлизированных красок первого поколения, современные «металлики» представляют собой двухслойную систему: поверх базовой эмали нанесен прозрачный лак
Главный вопрос: через сколько можно наносить лак?
Здесь важно, как говорится, не прохлопать момент, поскольку базовая эмаль сохраняет способность «впитывать» последующие наносимые слои строго определенное время. Если это время упущено, межслойная адгезия между базой и лаком будет нарушена, и в процессе эксплуатации лак с пересушенной базы обязательно будет отслаиваться.
Иногда мастера допускают грубейшую ошибку: вечером наносят базу, а лаком покрывают на утро, аргументируя это тем, что краска за ночь наверняка подсохнет. С металликами такой подход в корне неправильный!
Лучше всего при нормальной температуре покрывать базу лаком уже минут через 15-20. Это идеально. За это время из базы улетучатся растворители, она заматовеет, и будет полностью готова принять на себя лак.
Но если покрыть лаком еще жидкий, не испарившийся базовый слой, это может привести к матовению ЛКП, а также проявлению «облаков» (зерна как бы «слипаются», неравномерно отражая свет). Поэтому при низких температурных режимах окраски время выдержки должно быть увеличено (до полного матовения базы).
Максимальное время, при котором не происходит нарушение межслойной адгезии между базой и лаком обязательно указывается в технической документации к той или иной эмали. У разных производителей это время может быть разным, но практика показывает, что если мы не покроем базу лаком в течении часа, максимум двух, то максимальной адгезии у нас уже не будет.
Поэтому если вы опоздали, базовый слой должен быть заматирован и перекрашен заново.
Подробнее о нанесении лаков читайте здесь.
Перед нанесением прозрачного лака базовый слой необходимо обработать липкой салфеткой для удаления опыла, пыли и ворса.

По завершении работ…
Есть еще один немаловажный аспект в работе маляра, которому обычно не придают серьезного значения. Это мойка пистолета после работы с металликом. Если делать эту операцию спустя рукава, то в пистолете могут оставаться частицы «серебра», которые потом либо засоряют дюзу и портят форму факела, либо вылетают на поверхность при очередной окраске.
Поэтому по завершении работ нужно позаботиться о чистоте инструмента. Окрасочный пистолет тщательно промывается растворителем и продувается сжатым воздухом. Не жалейте на это сил и времени.

Радуясь от всей души блеску окрашенного после ремонта крыла или капота, да еще и металликом, да еще и серебристым, да еще и без «яблок», да еще и… (простите, увлеклись) поневоле ощущаешь радость владения автомобилем. Да, да! Такой он красивый, блестящий, гладкий, свежий, неподражаемый, совершенный, коррозионноустойчивый, на четырех колесах, пятиступенчатая коробка передач… Простите, опять увлеклись…

Несколько лет проработал в области кузовного ремонта. Затем заинтересовался созданием веб-сайтов и запустил проект Artmalyar.ru, на страницах которого делюсь накопленным опытом в кузовном деле.
Также запущен сервис ASK.artmalyar, где вы можете задать вопросы лучшим мастерам кузовного ремонта, и раздел Технической документации, где собраны инструкции к материалам и инструментам для покраски автомобилей.

Покраска трехслойным «перламутром» «в переход»
Особенности трехслойных покрытий, подготовка поверхности, нанесение подложки, перламутра и лака.

Эффектные ЛКП: «перламутр» и «ксираллик»
Особенности красок с эффектом «перламутр» и «ксираллик», принципы достижения эффектов, структура компонентов.

Технология покраски «металликом»
Учимся красить «металликом»: факторы, влияющие на металлик, толщина и количество слоев, время сушки между слоями и перед нанесением лака, техника нанесения.
Загрузить больше

Тест: Какой из тебя маляр?
Предлагаем вам проверить свои знания в области подготовки и окраски, ответив на 20 вопросов нашего теста.

О чистоте сжатого воздуха для окрасочных работ
Поговорим об источниках и составе загрязнений сжатого воздуха и о требуемом качестве воздуха для окраски.

Покраска новых деталей. Метод «мокрый по мокрому»
Учимся красить новые детали с использованием технологии «мокрым по мокрому».
Больше в категории Покраска
artmalyar.ru
Pokraska-avto-trehslojnoj-kraskoj — Узнаю свое Авто!
Сущность трехслойной покраски содержится в следующем нанесение первого слоя чистой без эффектной базы, которая будет давать неспециализированный цветовой тон авто.
Этот способ представляет собой трехслойную покраску с применением применять рекомендуемые материалы и придерживаться технологии окраски авто. В данной статье разглядим тему покраски автомобиля, правильнее в неспециализированных понятиях организуем и разложим по полочкам варианты покраски, базовые знания и методы.
Итак — покраска автомобиля это комплекс проводимых работ для трансформации цвета автомобиля либо востановление лакокрасочного слоя автомобиля по окончании разных повреждений. В комплекс работ по покраске автомобиля входит не только покраска автомобиля, но и другие подготовочные работы, такие как восстановление формы подробностей кузова при ударах, удаление разных вмятин, удаление ржавчины, восстановление геометрии кузова — эти и другие работы возможно отнести к рихтовочным работам.
По окончании того как произведены рихтовочные работы, в дело приступают сами автомаляры, и доводят отрихтованный участок кузова, подробность либо часть подробности до ровности и идеальной гладкости. Данный момент при подготовке автомобиля к покраске происходит с помошью шлифования и нанесения шпатлевки.
По окончании того как автомобиль отшпатлеван, детали и ремонтные участки грунтуют. Процесс грунтования содержится в том, что на автомобиль наносят слой акрилового грунта, что есть основанием для краски, и играет роль адгезионного слоя между краской и шпатлевкой.
Так же, акриловый грунт «забивает» риски от крупнозернистой шлифовальной бумаги, которой автомаляр шлифовал шпатлевку. По окончании нанесения акрилового грунта, автомаляр шлифует полимеризированный (высохший) грунт мелкозернистой шлифовальной бумагой, и в итоге получает совершенной поверхности готовой к финишной покраске.
А вы сообщите какая из Русских компаний создают трехслойный перламутр? А какая из отечественных машин покрашена трехслойным перламутром? Описание что дано выше, дано в общем, и выраженатолько главная и неспециализированная сущность подготовки автомобиля к покраске.
Покраска автомобиля происходит в покрасочной камере, где создаются приемлемые условия для покраски автомобиля, такие как — подача очищенного воздуха для краскопульта, вентиляция помещения при покраске, создание нужной температуры на протяжении покраски и на протяжении сушки покашенного автомобиля. Атомобиль красится посредством пневматического пистолета, что называтся краскопульт.
В бачек краскопульта наливается автомобильная краска и подключается очищенный сжатый воздушное пространство. При работе краскопульта, краска распыляется сжатым воздухом и наносится на поверхность автомобиля.
Существует большое количество видов красок, лаков и разработок при покраске автомобиля, уделить время главным видам лакокрасочных покрытий используемых при покраске автомобиля: 1. Акриловая краска. Акриловая краска — это простое, без какого-либо результата покрытие.
Тоесть — несложный красный либо второй цвет, в который красится автомобиль. Несложная акриловая краска является комплектом из активатора и самой краски, при смешивании этих двух компонентов происходит хиический процесс, и краска затвердевает.
Все акриловые покрытия, а в частности акриловая краска, хороши тем, что поддаются полировке, и как следствие возможно удалить полированием кое-какие погрешности, такие как мусорность, подтеки и тд. 2. Металлики.
Покраска автомобиля в металлик — является комплексом работ при покраске из двух шагов. Первый — нанесение базисного покрытия, второй — нанесение акрилового лака на базисное покрытие.
Базисное покрытие (в народе БАЗА) — является набором красящих пигментов, каковые дают эффект и цвет металлика, но не дают защиты и блеска кузова. Базисное покрытие растворяется растворителем, и высыхает скоро за счет испарения растворителя из собственного состава.
По окончании нанесения базы проводится второй этап покраски автомобиля — это лакировка кузова либо подробности сверху базисного покрытия. Re: Хороший сутки!
Покраска подробностей локально трехслойным перламутром вправду не несложная задача,т.к Акриловый лак как и несложная акриловая краска активизируется посредством активатора, доводится до желаемой вязкости растворителем и наносится на автомобиль. Акриловый лак придает блеск базисному покрытию и защищает лакокрасочное покрытие от внешних агессивных факторов.
3. Перламутр и трехслойные покрытия при покраске автомобиля. Таковой вид покраски автомобиля предусматривает нанесение на автомобиль три различных компонента.
При покраске в перламутр сначала наносится база без результата металлика, допустим база белого цвета, позже наносится особый компонент что так и именуется — перламутр, а по окончании уже все порывается акриловым лаком. Вероятны варианты колеровки акрилового лака, тоесть в прозрачный акриловй лак добавляется пигмент, что придает покраске автомобиля особенный эффект.
4. Покраска автомобиля в хамелеон. Этот вид покраски автомобиля фактически эдентичен покраски в металлик, лишь в этом случае употребляется особая база, которая и придает эффект перехода одного цвета в второй.
Главное отличие базы металлик от базы хамелион заглючается с самом наполнителе, тоесть в в железных крупинках. В случае если в металлике применяятся несложная стружка, а цвет придают колеровочные пигменты, то в хамелионе частички базы являются многогранные формы, каковые и отсвечивают при определенном угле обзора определенным цветом.
Хотелось бы уделить время тому, что базисные покрытия так же делятся на два вида, это растворителе которые содержат базы, и растворимые базы. По причине того, что растворителе которые содержат базы отрицательно воздействуют на внешнюю среду, производители лакокрасочной продукции обширно внедряют разработке покраски автомобиля, где вместо растворителя употребляется вода.
Хотелось бы подчернуть, что в недалеком прошлом для покраски автомобиля использовались ремонтные краски не требуемые активации отвердителем. Легко необходимо было довести вязкость краски до нормы и переходить к покраске автомобиля.
Данныя разработка ветха и не позволяет полировке, что обычно нужно при доводке лакокрасочного покрытия то нужного стандарта. Покраска автомобиля — это сверхсложный процесс, нужны навыки и определённые знания для верной покраски автомобиля. В случае если Вас заинтересовала эта тема, то почерпнуть нужные знания возможно на отечественном форуме автомаляров.
Трехслойная автокраска с железным эффектом – используется для сложных совокупностей, при сочетании разных Удаление вмятин без покраски на кузове авто. В большинстве случаев подбор цвета, при покраске автомобиля, не вызывает затруднений у отечественных экспертов, но бывают и сложные трехслойные лакокрасочные покрытия либо Покраска трехслойной краской.
Важная проблема при трехслойной покраске – подбор цвета. На какие конкретно лишь ухищрения не пускаются кое-какие мастера.
Что понимается под трехслойной покраской авто додуматься несложно: вместо двух слоев стандартных покрасочных работ (база плюс лак, не считая грунтовки) А двух- либо трехслойное покрытие лаком придает окрашенной в перламутр поверхности особенную визуальную глубину Покраска авто в зеленый перламутр. Трехслойная В этом случае разработка покраски авто краской металлик с переходом предполагает качественное нанесение перламутра на обработанную Покраска авто трехслойным окрашивание происходит для результата «перламутр».
Наносится нижний слой, базисная эмаль Покраска авто трёхслойными красками. Работа с трехслойным покрытием очень сложна. Требует обширного опыта окраски.
Профессионально выполненная покраска авто не только будет различаться безукоризненным качеством, но и порадует собственной ценой Описание разработки покраски трехслойным перламутром KANSAI и покраски ветхих лакокрасочных (ЛКМ) покрытий. • сушка и Грунтовка поверхностей; • Покраска: двух либо трехслойное напыление (при Сервис Л-Авто Юго-Запад покрасит ваш автомобиль максимально как следует. Полная покраска автомобиля нитрокраской подразумевает ее последующее покрытие Трехслойная автокраска с железным эффектом используется в более сложных Акриловые краски для покраски авто.
Надавите на фото для повышения. Примеры трехслойной покраски – покрытия типа «хамелеон» либо «белый перламутр». Как добиться хорошего результата покраски авто в металлик. Трехслойная покраска используется, в случае если желают достигнуть цвета «хамелеон» либо перламутра.
Упрощенно, возможно поделить покраску на однослойную, двухслойную и трехслойную. Ее времена в качестве способа покраски авто уже ушли в прошлое.
Описание разработки покраски трехслойным перламутром KANSAI и покраски ветхих Советы по настройке краскопульта и очередность покраски авто. В большинстве случаев, покраска авто выполняется при помощи однослойной, двухслойной либо трёхслойной автокраски с железным эффектом. — покраска авто. 31 год, г. Ветхий Оскол (Старооскольский район), Российская Федерация. области — трёхслойная покраска машин, мотоциклов, снегоходов, квадроциклов, яхт Покраска автомобиля такими материалами выполняется в три слоя. Автокраска с железным эффектом (трехслойная)
Трехслойная Авто покраска !!!

Кроме этого к прочтению:
Максимально занимательные для Вас статьи, отобранные по важим запросам:
Skolko-stoit-polnaya-pokraska-avto-v-minske
какое количество стоит полная покраска авто в минске К примеру, за покраску двери в одной из столичных мастерских просили как минимум от 250 евро — имеете возможность…
Pokraska-avto-pod-laktiale
Покраска авто под лактиале Покраска неметалликом же — это легко то же самое, что нанесение лака. нанесения краски неметаллик и лака на металлик никакой….
Process-pokraski-avtomobilya-metallikom
Процесс покраски автомобиля металликом Для того чтобы выяснить, что такое по большому счету полная покраска авто, нужно разобраться в сути самого процесса. В…
Prigotovlenie-kraski-dlya-pokraski-avtomobilya
Приготовление краски для покраски автомобиля К примеру, если вы собираетесь покрасить дверь автомобиля либо любую другую его часть, то нужно будет подбирать…
Pravka-avto-bez-pokraski-v-lipecke
Правка авто без покраски в липецке Производите ли вы частичную окраску и огласите дельту цены с учетом материалов и работы.»> 17 октября 2012 Вот тут…
Kostyum-dlya-pokraski-avto-3m
Костюм для покраски авто 3м покраска авто. ремонт кузова в Москве. Применение вытяжки через потолочные и напольные фильтра, нужная температура,…
Shlifovka-avto-posle-pokraski-svoimi-rukami
Шлифовка авто по окончании покраски собственными руками Опытная полировка по окончании покраски авто включает в себя целый комплекс различных работ, для которых…
asi12.ru
Трехслойная покраска авто — Как отремонтировать ВАЗ
Содержание:
Что понимается под трехслойной покраской авто догадаться несложно: вместо двух слоев стандартных покрасочных работ (база плюс лак, не считая грунтовки) кладется три. Третий слой необходим для введения особенного материала – пигментной краски. Такая эмаль состоит из бесцветной или слабо окрашенной основы, необходимой только для разбавления и удержания пигмента. В роли последнего выступают не просто красящие вещества (хотя наличие колера допустимо), а алюминиевая пудра или сложные компоненты из нескольких материалов.
Работа с такими системами мало чем отличается от нанесения обычных эмалей, но ремонт ЛКП часто оказывается невозможен в домашних условиях. Следовательно, и наносить его нужно так, чтобы в дальнейшем как можно реже сталкиваться с необходимостью обновления. Для этого нужно всего лишь придерживаться основных правил нанесения многокомпонентных красок.
В качестве подложки выступает специальный грунт, называемый иногда грунт-тонор. Наличие его в системе не отменяет необходимости грунтования авто (тонор обычно не имеет антикоррозийных свойств), но грунтовки можно положить чуть меньше. Цвет грунтовочного состава выбирается исходя из цвета основной покраски, поскольку колероваться может как база, так и подложка. Возможны два варианта цветового решения:
Белая (светлая, бежевая) подложка.
Подложка под цвет базового слоя.
Белая краска хорошо отражает свет, благодаря чему может немного усилить эффект мерцания трехслойных систем, усилить свечение, исходящее от люминесцентной краски. Однако прозрачная пигментная база означает, что цвет подложки будет хорошо виден, что не всегда смотрится так, как этого хочется владельцу авто. Подложка и база одинакового цвета нужны для того, чтобы у краски появился объем, т.е. блеск и перелив менялся со сменой угла зрения.
По вполне понятным причинам базовый слой не должен перекрывать подложку, иначе никакого смысла в тонировочном грунте не останется – наносится он только для цвета. Ввиду этого колеровка базы проводится не так, как это делается с обычными эмалями. Это полупрозрачная краска, а подложка колеруется в тот же цвет, но полностью. В отличие от базового слоя, покраска тонировочным грунтом должна полностью перекрывать лежащий ниже металл или грунтовку.
Покраска в три слоя
Покраска начинается после стандартной подготовки авто и высыхания грунтовки. На обезжиривание и мойку здесь нужно обращать особенное внимание, так как цена ошибки выше. Грунт-тонор может наноситься на мокрый грунтовочный слой, но в этом варианте придется проявить мастерство, а саму грунтовку подбирать непосредственно под этот процесс.
Логичнее дождаться высыхания грунтовки и матировать поверхность P800, P1000 – желательно также протереть поверхность обезжиривателем. Нужно иметь ввиду, что использование в качестве обезжиривателя большого количества растворителя может привести к тому, что грунтовка пойдет пятнами. Поэтому производить такое, промежуточное, обезжиривание нужно без фанатизма: вряд ли за несколько часов на грунтовке появятся толстые жировые пятна, хотя небольших загрязнений не избежать.
Все вышесказанное применимо к нанесению базового слоя на тонор. Однако перед напылением перламутровой эмали или «металлика» нужно быть уверенным, что готова не только поверхность, но и красящий состав. Частицы алюминия, слюды и всего, что производитель или сам маляр решились добавить в базу, имеют коварное свойство оседать на дно. Обычно это дно банки – достаточно банку просто встряхнуть. Равномерность распределения пигмента может измениться из-за банальной невнимательности при собственноручном производстве подобных эмалей (сухие пигменты типа «хамелеон», «перламутр» и пр. имеются в продаже). Во избежание подобной оказии рецепт приготовления краски должен быть зафиксирован на бумаге, а следование ему должно быть неукоснительным.
Следующая емкость, в которой могут осесть тяжелые частицы – бачок краскопульта. Рекомендуется встряхивать и перемешивать эмаль не только в банке, но и по ходу работы. Частота таких перемешиваний (встряхиваний) зависит от величины и тяжести пигментов: крупные частицы люминесцентной краски требуют встряхивания каждые 30-50 секунд.
Последнее место, в котором могут утонуть частицы трехслойной краски – ЛКП авто. Т.е. если положить сначала слой бесцветной жидкой базы (от 1:1 до 2:1 растворителя и краски), то часть «перламутра» в ней просто утонет (сушка такого слоя может занимать до часа). Это часто используется при покраске переходом для постепенного выхода к нужному балансу (благодаря жидкому нижнему слою можно добиться правильного распределения пигментных частиц при поверхностном напылении).
portalvaz.ru
Эволюция автомобильной краски |

Приветствую Вас на блоге kuzov.info!
В этой статье мы рассмотрим историю развития автомобильной краски, современные тенденции её развития и будущие разработки.
Изобретение автомобиля
В 1886 году германским изобретателем Карлом Бенцом было запатентовано его транспортное средство (Benz Motorwagen). Его можно считать первым серийным автомобилем. Более ранние версии транспортных средств мало напоминали современный автомобиль и изготавливались в единичных экземплярах.
Крупномасштабное производство доступных автомобилей было начато Ренсом Олдсом в 1901 году на заводе Oldsmobile в Мичигане. Это была концепция сборочного конвеера, которая в свою очередь была впервые придумана изобретателем Томасом Бланчардом в 1821 году на оружейном заводе. Концепция сборочного конвеера была впоследствии значительно усовершенствована Генри Фордом на своём автомобильном заводе. Другим доступным массовым транспортным средством, который уже больше напоминал современный автомобиль стал Ford Model T, представленный в 1908 году.
1900‑е (Конец 1800‑х – начало 1900‑х)
Началом истории автомобильных покрытий можно считать начало 1900‑х годов, когда, как упоминалось выше, появились первые полноценные автомобили. Форд использовал такой же процесс окрашивания, который применялся при покраске карет. Окрашивание включало 22 последовательных стадии, которые растягивались вплоть до 40 дней для окрашивания всего кузова. Много времени занимала сушка каждого нанесённого слоя краски.
Покраска, шлифование и полировка автомобилей Ford Model T
Это были краски, применяемые по дереву, которые наносились кистью и сохли естественным путём. После высыхания краску выравнивали шлифованием, снова наносили слой и снова выравнивали, пока не достигалась нужная толщина. Последний слой также выравнивали шлифовкой и потом полировали, чтобы получить глянцевое покрытие.
Краска тех времён имела низкую износостойкость и низкую защиту от разрушительного действия солнечных лучей. Уже через 2 года эксплуатации были видны следы её разрушения.
Действительно ли автомобили Ford Model T были только чёрного цвета?
«Покупатель может получить автомобиль любого цвета, который пожелает, при условии, что он чёрный» — Генри Форд, 1908.
Первые прототипы и производственные модели Ford имели обозначения буквами от A до T. Они окрашивались в разные цвета. Автомобиль Ford Model T был представлен в 1908 году и до 1913 года покупатели могли выбрать разные цвета кузова, включая чёрный.
Покраска была слабым звеном в инновационном конвейерном процессе Форда.
Компания Ford получила больше заказов на автомобиль Model T, чем она могла выполнить. Генри Фордом было принято решение об упрощении и ускорении производства. Так осталась только одна модель Model T и только один цвет – чёрный. Чёрный был единственным цветом, при котором краска сохла быстро, а скорость была важна для компании Ford из-за большого количества заказов. Использовалась система покраски, которая быстро сохла только при применении чёрного пигмента. В итоге цель была достигнута – было организовано массовое производство, которое привело к удешевлению автомобилей, что сделало их доступными для массового покупателя. Основываясь на данных компании Ford, в 1914 году было сделано 300000 Model T, тогда как конкурентные автопроизводители все вместе изготовили около 280000 машин.
Поздняя модель Ford Model T
Таким образом, только в чёрный цвет машины Ford красили с 1914 по 1925 год. То есть автомобиль Model T производился в чёрном цвете только 12 лет подряд из общих 19 лет производства этой модели. В другие 7 лет цвета были разные – зелёный, ярко красный, тёмно синий, коричневый, тёмно-бордовый и серый.
Потом, в 1926 и 1927 годах, цвета включали зелёный, светло голубой, коричневый, тёмно-бордовый и чёрный.
1920‑е (изобретение нитроцеллюлозной краски и покрасочного пистолета)
Химики компании DuPont, которые использовали нитроцеллюлозу для производства киноплёнки, обнаружили, что при изменении молярной концентрации NO2 в основе целлюлозы, они получат лак с низкой вязкостью, которым можно будет формировать декоративно-защитное покрытие. Так в 1923 году компания DuPont разработала нитроцеллюлозную краску. В это же время технологии окрашивания автомобилей перешли на использование распыляющего оборудования и стали использовать сушку в камерах. Эти два усовершенствования сократили время нанесения и сушки краски. Время сушки сократилось с нескольких дней до нескольких часов. Нитроцеллюлозная окрасочная система включала множество цветов и предлагала улучшенные свойства для использования с покрасочными пистолетами. Эта система предполагала нанесение 3–4 слоёв для достижения лакокрасочного покрытия с требуемыми свойствами, но имела относительно слабую устойчивость к воздействию химически активных веществ окружающей среды.
лакокрасочного покрытия до нескольких дней. Из-за новой технологии нанесения краски распылением покрытие сразу получалось более ровным и не требовало выравнивания шлифованием.
В 1923, 1924 Oakland (предшественник Pontiac) стал первым автомобилем, покрашенным методом распыления. После этого было сделано много усовершенствований процесса распыления и сушки, но этот шаг стал переломным в производственном процессе окрашивания, значительно повлиявшим на качество и скорость производства.
1930‑е, 1940‑е (появление алкидной краски)
Нитроцеллюлозная краска была очень продуктивной, но финальное покрытие требовало полировки для достижения блеска. Химики-разработчики красок в 1930‑х поставили задачу получить краску с блеском после нанесения, не требующей полировки. В результате была разработана алкидная система окрашивания. Это был первый полимер, разработанный для формирования лакокрасочного покрытия. Он был синтезирован с использованием трёх мономеров (ангидрид фталевой кислоты, глицерин и линолевая кислота). Таким образом, получилось объединить синтетические мономеры и натуральные продукты. Алкидные краски обеспечили отличные свойства плёнки. Они продвигались как краски, специально предназначенные для автомобилей. После сушки в специальных камерах с нагревом алкидные краски формировали очень износостойкую плёнку. Они хорошо противостояли воздействию химикатов и растворителей. Также их преимуществом было более быстрое нанесение, так как для получения нужных свойств требовалось меньшее количество слоёв. Кроме того, алкидные краски обеспечивали больший спектр оттенков, удовлетворяющий запросы потребителей. Однако, недостатком алкидных эмалей было ухудшение декоративных свойств под солнечными лучами. Краска выцветала и мутнела с течением времени.
Так, в течение 1930‑х при окрашивании автомобилей использовались как нитроцеллюлозные, так и алкидные краски. К примеру, компании Chrysler, Ford, Nash, Willy’s и Studebaker использовали алкидные эмали, тогда как General Motors и множество небольших независимых производителей продолжали красить нитроцеллюлозной краской.
В конце Второй Мировой Войны в Европе было запрещено использование некоторых химикатов в производстве. Это сделало некоторые компоненты нитроцеллюлозной краски незаконными.
1950‑е и 1960‑е (появление акриловых красок, изменение способа нанесения грунта)
В 1950‑х, на западе и в Европе, автомобиль стал не просто средством передвижения, а статусной вещью. Это значило, что покрытие кузова должно выглядеть лучше и подчёркивать формы кузова. Компания (Rohm and Haas Co.) разработала новый синтетический полимер акрил. Он стал первым полностью искусственным полимером, который начали использовать при окраске автомобилей. Краска наносилась распылением, после чего сушилась при определённой температуре в специальных камерах.
Акриловые краски имели широкий выбор ярких цветов, а также стали хорошей основой для использования эффекта «металлик». Частицы алюминия энтузиасты-кастомайзеры Америки и Европы добавляли в краску и раньше, а серийно первые блёски в краске появились в 1930‑х годах на таких автомобилях, как Cadillac and Packard, однако, в массовом производстве их стали использовать только после того, как компания «Alcoa» начала производить специальные алюминиевые чешуйки для краски. Эти чешуйки были более яркими, большими и одинаковыми по размеру, чем те, что предлагались другими компаниями раньше. «Металлик» расширял восприятие изгибов кузова. Этот пигмент вывел окраску автомобилей на новый уровень.
Вначале 1950‑х процесс нанесения грунта изменился с распыления на погружение в резервуар, более автоматизированный процесс, но и более опасный из-за испарений большого количества растворителей.
По этой причине, в 1960‑х стали использовать водорастворимые электроосаждаемые грунты с погружением в резервуар, которые более эффективно покрывали кузов. Сначала использовался анодный перенос грунта, потом катодный, обеспечивающий лучшую антикоррозионную защиту при помощи эпоксидной основы. Современный процесс нанесения покрытия электроосаждением усовершенствован и даёт максимально гладкое покрытие.
Акриловые краски доминировали при окрашивании автомобилей на заводе с 1950‑х до 1970‑х годов. Акрил давал отличный финишный слой.
Конец 1970‑х, 1980‑е (появление двухслойного покрытия «база+лак» и водорастворимых красок)
В конце 1970‑х автомобильные производители потребовали у производителей красок лучшей износостойкости лакокрасочных покрытий. Потребитель ожидал, по крайней мере, не менее 5 лет эксплуатации во время которых кузов машины должен выглядеть как новый. В тоже время, агентство по защите окружающей среды начало провозглашать новые правила VOC (volatile organic compound), ограничивающие количество летучих веществ в краске.
Для решения проблемы износоустойчивости покрытия и улучшения декоративных свойств было разработано двухслойное покрытие. Теперь, вместо одного декоративного и одновременно защитного слоя наносилось два разных слоя. Это покрытие включало тонкий базовый слой краски и более толстый слой лака. Базовый слой является пигментным и дающим основной цвет автомобилю, после чего он защищается прозрачным лаком, придающим блеск. В то время такой способ окраски использовался только для дорогих автомобилей. К концу 1980‑х процесс окраски базой и последующим покрытием лаком стал более доступным и стал использоваться более широко.
Эта система имеет ряд преимуществ:
сокращённое содержание растворителей
лучшая износостойкость
возможность использования красок с различными эффектами в базовом слое.
Лак даёт как хорошую защиту, так и отличный блеск. В него добавляли УФ-ингибиторы, чтобы защитить лак и пигменты базы от окисления. Такая система позволила сбалансировать преимущества всех предыдущих красок.
Кроме появления двухслойной системы окрашивания в конце 1970‑х начале 1980‑х произошёл ряд других событий в мире автомобильных покрытий:
Была разработана система окраски трёхслойным перламутром, которую впервые начала использовать компания Audi. В перламутровых красках металлические частички заменены керамическими кристаллами (слюдой mica), которые не просто отражают свет, но и преломляют его, разделяя на разные цвета. Это придаёт краске не просто блеск, но и глубину цвета, который может изменяться в зависимости от угла обзора. Некоторые цвета могут иметь одну и ту же базовую краску, но в качестве пигмента для придания «эффекта» иметь металлические частички, либо перламутровые. Разница в глубине и мерцании блеска будет заметной, особенно на тёмных цветах.
Позже производители автомобилей искали краску с улучшенной износостойкостью и более быстрой сушкой. Начали экспериментировать с полиуретановой краской. Она имеет отличные эксплуатационные свойства, однако достаточно дорогая и не широко распространена. Полиуретановую краску по сей день используют некоторые производители.
В конце 1970‑х стали ожесточаться требования к экологичности красок при процессе окрашивания. Индустрия производства автомобильных красок стала двигаться в сторону снижения летучих органических соединений (растворителей). Начались эксперименты с использованием окрасочных систем на водной основе. Базовая краска на водной основе была впервые представлена на автозаводе Opel в Германии в 1980‑х. В 1990‑х также появились грунты на водной основе.
В 1970‑х была улучшена антикоррозионная защита кузова за счёт применения электроосаждаемых грунтов (e‑coat). Сначала применялся анодный метод нанесения грунта, а потом более надёжный катодный метод, разработанный компанией PPG. Это значительно улучшило антикоррозионную защиту кузовов автомобилей, что стало прорывом в автомобильных защитных покрытиях.
1980‑е – 1990‑е (порошковое покрытие)
Были приняты новые законы, ограничивающие содержание летучих веществ в краске и способ её распыления. Так стали использоваться уретановые и полиуретановые краски.
В 1970‑х некоторые заводы компаний GM и Ford начали использовать порошковый метод нанесения финишного покрытия. Было сделано несколько тысяч автомобилей с использованием гибридного полиэфирного порошка, но внешний вид и долговечность этих покрытий не смогли конкурировать с акриловыми эмалями горячей сушки, поэтому порошковый метод нанесения финишного слоя не получил продолжения, но остался в качестве метода для нанесения грунта. В 1990‑х был разработан порошковый акриловый лак. Впервые он использовался на заводах Harley Davidson. Далее порошковый акриловый лак применялся на одном из заводов Ford в Детроите с 1996 по 2000. В 1996 году BMW построила линию по нанесению порошкового лака. На данный момент у BMW 5 линий по порошковому методу нанесения лака. По началу, для нанесения порошкового лака использовались краскопульты, но в 2002 они были заменены на специальные порошковые так называемые «колокола», которые дают лучшую скорость переноса материала и уменьшают вероятность появление дефектов.
Конец 80‑х и начало 90‑х принесли быстрые и глобальные изменения в индустрии. Новые экологические законы предписывали содержание и нанесение красок. Были снижено количество растворителей в красках. Объектом интереса для автопроизводителей долгое время было порошковое покрытие. Порошок, содержащий полимер и пигмент наносятся на поверхность без помощи жидкости. Порошок помещается в контейнер с электрическим зарядом, который прикреплён к распылителю. Также заряд подаётся на окрашиваемую деталь. При распылении частицы с зарядом распыляются и плотно притягиваются к металлической детали. Далее окрашенная деталь запекается. Во время нагрева порошок плавится и формирует ровную защитную плёнку. Этот процесс популярен для окраски деталей, используемых под днищем автомобиля и при реставрации, когда требуется высокая износостойкость, но не требуется идеально ровное покрытие.
1990–2000‑е (водорастворимые краски и новый процесс нанесения)
В 1990‑х разработали и стали использовать водорастворимые краски в качестве базы. Первые водорастворимые краски были представлены на заводе Opel в Германии. Главным мотивом использования водорастворимых красок было сокращение летучих веществ в краске и уменьшение вреда экологии. Но это не единственное преимущество использования водорастворимой базы для покраски автомобиля. Благодаря особым свойствам, она обеспечивает улучшенные декоративный внешний вид и улучшенный эффект «металлик». Позже были представлены водорастворимый грунт и лак. Законодательство в Германии поддержало эту технологию.
Современный процесс окрашивания автомобилей
Сегодня процесс окраски автомобилей более стандартизован как никогда раньше. Изменения претерпел способ нанесения краски. Сейчас на высокотехнологичных заводах не требуется участие маляра в процессе окраски кузовов. На заводах краска наносится роботизированными распылителями и сохнет в течение нескольких часов.
Это привело к высшей степени эффективности переноса материала, результатом которого стала 90% эффективность и покрытие без дефектов. Несколько факторов способствовали развитию робототехники для окраски автомобилей. Во-первых, это риск здоровью маляров и большие вложения в безопасное оборудование для маляров. Второй фактор – опасность электростатической техники нанесения краски. Другим фактором было недостаток качества ручной покраски. Специалисты-маляры теперь стали инженерами, которые программируют и запускают роботизированные системы окраски и следят за параметрами окрасочных камер. Современный процесс окрашивания, включая подготовку, занимает не более 8 часов на кузов.
Современный процесс окрашивания состоит из пяти главных этапов и включает:
Предварительную обработку (очистка металла и формирование подходящей поверхности для хорошей адгезии последующих слоёв).
Следующий шаг – электроосаждение (electrodeposition (ED)) антикоррозионного защитного слоя.
Нанесение слоя ПВХ на отдельные детали для антикоррозионной и антигравийной защиты.
Далее наносится грунт для обеспечения адгезии между поверхностью кузова и базового слоя краски. Грунт также делает поверхность более гладкой и имеет демпфирующие свойства, уменьшающие вероятность сколов при эксплуатации автомобиля.
В завершение наносятся финишные слои, которые включают базовый слой (краска) с лаком, придающие поверхности декоративные и защитные свойства.
Предварительная обработка
После того, как металлические кузовные компоненты свариваются вместе, кузов автомобиля проходит предварительную многоэтапную подготовку. Она состоит из чистки поверхности кузова, чтобы удалить остатки масел от процесса штампования, а также от остатков сварки. Чистка состоит из процесса последовательного погружения кузова в три ванны (обезжиривание, кондиционирование, фосфатирование). Дополнительно может быть применено погружение в горячую pH9 воду. Предварительная обработка помогает улучшить адгезию грунта к металлу. Фосфатирование улучшает антикоррозионные свойства кузова. Кондиционирование поверхности (также называется активацией) подготавливает поверхность к фосфатированию. Завершающим этапом предварительной подготовки является фосфатирование. Средство для фосфатирования состоит из ортофосфорной кислоты, солей фосфорной кислоты, нитратов, цинка и других вспомогательных компонентов. Кислота протравливает металл. В итоге фосфатирования формируется тонкий плотный слой.
Нанесение финишных слоёв
Далее металл грунтуется, наносится база, потом лак. Некоторые автомобильные производители используют при окрашивании базовые краски на водной основе (в основном в Европе), но лак, в большинстве случаев, применяется обычный.
Вот ещё несколько фактов, которые касаются современной индустрии окрашивания автомобилей.
Сегодня примерно 1000 новых цветов появляются на рынке каждый год, а общий банк данных за последние 30 лет содержит 25000–40000 цветов. Широко применяются пигменты, придающие «эффекты» краске (алюминиевые чешуйки, слюдяные чешуйки и другие типы пигментов). Возможности дизайна цвета стали неограниченными.
Современные электроосаждаемые грунты наносятся на кузов при помощи погружения кузова в резервуар с водорастворимым грунтом и покрытие наносится методом катодного электроосаждения. Этот метод гарантирует 100% покрытие всей металлической поверхности грунтом. Грунт имеет эпоксидную основу. Этот метод улучшения антикоррозионной защиты кузова на сегодняшний день остаётся самым лучшим. Хотя электроосаждённый грунт обеспечивает отличную защиту от коррозии, он имеет два недостатка: недостаточно ровную поверхность и плохую светостойкость. Для устранения этих недостатков в 1980‑х были разработаны грунты, которые наносятся поверх электроосаждаемого грунта для улучшения гладкости и улучшения защиты от УФ-разрушения. Эти грунты (Primer-surfacers) обеспечивают защиту от сколов. Комбинация электроосаждаемого грунта и дополнительного выравнивающего грунта обеспечивают хорошую защиту от коррозии и дают ровную поверхность под нанесение базы и лака.
Современная технология изготовления и нанесения порошкового покрытия значительно улучшена. Оно удовлетворяет требования экологического регулирования. Порошковые покрытия сейчас используются на некоторых заводах для грунтования (к примеру, на заводах BMW), а также некоторыми производителями при процессах лакирования. Порошковый лак является экологически безопасной технологией, так как он не выделяет в окружающую среду какие-либо органические летучие вещества во время нанесения. Кроме того, порошковый лак имеет следующие преимущества: 1. безотходное нанесение (собранный остаток порошка можно снова использовать), 2. нет остатков мусора после нанесения лака, 3. не требуется растворителей для чистки оборудования и камеры (достаточно только пропылесосить), 4. сокращение общего расхода энергии, 5. получается такая же толщина плёнки и внешний вид, как и при использовании жидкого лака.
Толщина современных плёнок ЛКП меньше, чем 25 лет назад, но защита от коррозии, долговечность цвета и блеска примерно в 2 раза выше. Этому способствовали покрытия наносимые методом катодного электроосаждения и двухслойная система нанесения ЛКП.
Цвет автомобилей стал очень важным инструментом дизайна. По этой причине тренды оттенков цветов обсуждаются производителями автомобильных красок и автомобильной индустрией вместе.
Ксиралик (Xirallic)
Ксиралик является достаточно новым пигментом, который используется в современных автомобильных красках. Он был разработан и запатентован исследователями компании в японии (Merck KGaA). Этот пигмент характеризуется своим искрящимся эффектом. Ксиралик сделан из пластинок оксида алюминия, покрытых оксидом титана, который даёт сильный эффект блеска с отличным мерцающим поведением.
Матовое покрытие
Матовое покрытие не сильно распространено и обычно бывает серым или чёрным. Иногда это больше сатиновый блеск, чем матовый. Матового лакокрасочного покрытия можно достичь несколькими способами, но в большинстве случаев это достигается высоким содержанием ПВХ в краске или наличием специальной добавки в лак, дающей матовый эффект. Эта краска требует особого ухода, отличающегося от обслуживания обычного глянцевого покрытия.
Краска, меняющая цвет
Пигмент «хамелеон» (ориг. англ. название. ChromaFlair) используется в окрасочных системах при окраске автомобилей. Краска с этим пигментом меняет цвет в зависимости от ресурса света и угла обзора. Эффект достигается отражением и преломлением света от окрашенной поверхности. Краска содержит маленькие тонкие синтетические пластинки, сделанные из алюминия, покрытого фторидом магния, внедрённого в полупрозрачный хром. Алюминий и хром дают краске яркое металлическое искрение, а стеклоподобное покрытие фторида магния действует как преломляющая призма, изменяя цвет поверхности при передвижении наблюдателя.
В Интернете можно найти несколько видеороликов, на которых автомобильная краска может менять свой цвет по нажатию кнопки. Этому явлению предлагаются различные объяснения. Объясняется это как использование специальной «нано краски» (электромагнитная или парамагнитная). Как бы это не называли, базовая идея в том, что краска контролируется магнитными импульсами, которые изменяют малекулярную структуру пигмента краски, заставляя испускать свет на волнах разной длины. Однако, ничего из этого не является правдой. Цвет автомобилей в этих видео меняется в результате цифрового редактирования с использованием программы (Adobe After Effects).
В автомобильной прессе была информация о разработке краске меняющей цвет. К примеру, ещё в ноябре 2007 года было заявлено, что компания Nissan разрабатывает парамагнитную краску, меняющую цвет. Были даны следующие объяснения: высокотехнологичная парамагнитная краска меняет оттенок по нажатию кнопки. Перед покраской машины, металл кузова покрывается частицами оксида железа. Когда электрический ток начинает воздействовать, расстояние между маленькими кристаллами изменяется. Это миниатюрное движение влияет на то, как парамагнитный слой отражает свет, заставляя краску менять цвет, в зависимости от подаваемого напряжения. Но с 2007 года больше не было сообщений от Ниссан о парамагнитной краске.
Недавно компания LitCoat анонсировала создание парамагнитной электролюминисцентной краски, которая может менять цвет, когда контактирует с электрическим зарядом. Однако, на видеоролике компании краска не меняет цвет с одного на другой, а излучает люминесцентное свечение при подаче напряжения.
Автомобиль Lexus, покрашенный парамагнитной электролюминисцентной краской
Парамагнитная краска LitCoat наносится в 2–3 слоя. Можно подпитывать током 1–2‑3 слои одновременно, 2–3 одновременно, 1–2 или 1–3. Эти комбинации будут высвечивать отдельный цвет. Не включен ток – 1 цвет, пропущен ток через 1 слой – 2 цвет, пропущен ток через 2‑ой слой – 3 цвет. Пропущен ток через 1+2 слой – 4 цвет. и т. д. Краска LitCoat наноситься на специальный грунт, который изолирует металлическую поверхность. Такую краску можно смешать с обычной краской, как добавочный пигмент и можно наносить на любую поверхность. После нанесения слоёв парамагнитной краски можно поверх неё нанести любой лак.
Будущие разработки
В будущем краски продолжат меняться. Главными движущими силами усовершенствования автомобильных красок являются качество, стоимость и экологические нормы. Качество в этом контексте относится к антикоррозионной защите и длительности блеска. Будет улучшаться износостойкость лаков, а также адгезия и цвета красок. Скорость производства также всегда будет движущей силой в развитии окрасочных систем. Даже страховые компании платят за ремонт, основываясь на затраченных нормо-часах, что требует ускорения процессов покраски и использования соответствующих материалов.
В недалёком будущем автомобильные окрасочные системы будут развиваться и получат следующие усовершенствования:
УФ-отверждение, лаки стойкие к царапинам. Невероятно быстрое время сушки уже сегодня возможно благодаря использованию в мастерских УФ-катализируемых смол (UV-catalyzed resins). В будущем эта технология будет и дальше развиваться. Стандартные лаки имеют плотность взаимосвязей 8–12 MPa. С УФ-отверждением можно достичь гораздо большей плотности связей частиц лака. Плотность взаимосвязей выше 30 MPa даст хорошую стойкость к царапинам. Высокая плотность взаимосвязей УФ-лаков даст хорошую стойкость к царапинам и воздействию химических элементов. В то время, как обычные лаки для сушки нагреваются до 140 градусов в течение 20 минут, то УФ-отверждаемые лаки могут полностью отвердевать за секунды под воздействием УФ-излучением. Это значительно ускорит общий процесс окраски. Ограничением является то, что не на все места кузова будет попадать прямой УФ-свет, что является причиной не отверждённых зон. Это ограничение привело к развитию комбинированной технологии, позволяющей включать дополнительную реакцию отверждения в местах без воздействия УФ-света. Когда видимые области экстерьера автомобиля достигают полной полимеризации под воздействием УФ-света и дополнительной хим. реакции, области интерьера, куда свет не попадает, будут полимеризоваться за счёт химической реакции с катализатором.
Будут распространяться водорастворимые грунты и лаки как при окраске новых автомобилей, так и при ремонте аварийных машин.
Процесс окраски без грунта. Базовый слой обычно наносится в две стадии. Для безгрунтовой технологии изоцианат с добавками будет добавляться на первой стадии нанесения краски. Этот активатор с добавками будет модифицировать характеристики базового слоя так, что он будет выступать в качестве грунта. Это ускорит процесс окрашивания и сократит количество используемого материала.
Одно из новых направлений – разработка и использование умных покрытий (smart coatings), которые могут значительно улучшить износостойкость поверхности и добавить дополнительные функции и свойства, такие как супер гидрофобность, олеофобность (отталкивает жидкости на основе масел), самоочищение, самовосстановление.
Самовосстановление может быть достигнуто применением полимеров с «памятью» формы, которая активируется воздействием температуры и влажности или УФ-излучением. Как конкретный пример можно привести использование в составе лакокрасочных материалов специальной монтмориллонитовой глины, которая имеет способность сильно разбухать под воздействием влаги.
Лаки стойкие к царапинам. В последние годы производители лакокрасочных материалов разрабатывают и тестируют лаки, стойкие к появлению царапин. Царапины особенно заметны на автомобилях с тёмными оттенками. Одна из концепций для получения лака стойкого к царапинам базируется на внедрении твёрдых нано частиц в гибкую матрицу полимера.
[adsp-pro‑4]
Печатать статью
Ещё интересные статьи:
kuzov.info
суть метода, варианты применения, плюсы и минусы
Стандартная ситуация — мелкое ДТП: помято заднее крыло, не имеющее выраженной границы с задней стойкой и крышей. Если производить окраску традиционным способом, ни о какой экономической рентабельности такого ремонта не может быть и речи: мы вынуждены покрывать лаком стойки, крышу и противоположное крыло. Чего уж мелочиться, может тогда всю машину перекрасить? Или еще ситуация: покраска сложным цветом, например серебристым или золотистым «металликом». Вроде бы и колорист старался, но маляр нанес краску «встык», а дальше его ждало разочарование — цвет свежевыкрашенного крыла заметно отличается от цвета соседних деталей.
Существует специальный метод окраски, позволяющий нам не допускать подобных эксцессов. В западной окрасочной терминологии эта технология называется «blending» — смешивание, слияние, сочетание. В нашей стране маляры каждый на своем сленге могут называть такую технику окраски «переходом», «плавным переходом», «размытием», «распылом», «подкраской» и множеством тому подобных вариаций.
Так или иначе, суть технологии сводится к тому, что нанесенное новое покрытие заканчивается плавным выходом на старое. Основное требование заключается в том, чтобы место слияния старого и нового покрытий, а значит и факт произведенного ремонта, были абсолютно незаметными.
Сегодня поговорим о плюсах, минусах, разновидностях и вариантах применения данной технологии. А о выполнении плавного перехода на практике поговорим в следующей статье.
Сегодня вы узнаете
Трудно ли «попасть в цвет»?
Когда пару десятков лет тому назад на территории наших стран стали появляться первые лаборатории по подбору краски, вход которых украшали вывески с громким названием «Компьютерный подбор цвета», заинтригованные автовладельцы представляли себе процесс подбора краски примерно следующим образом — в некий аппарат закладывается деталь-образец, например, лючок бензобака, и спустя некоторое время умная машина выдает готовую краску, в точности соответствующую оригиналу.
На деле же все оказалось совершенно иначе. Критерием качества цветоподбора были совсем не «высокие компьютерные технологии». Да и компьютеров-то, по большому счету, на участках цветоподбора и не было — чаще его заменял простейший аппарат для считывания микрофиш.
Основным мерилом качества результата подбора что тогда, что сейчас остаются квалификация и талант колориста, технологичность системы подбора и качество самой краски.

До сих пор ничто не может оценить цвет лучше, чем человеческий глаз. Во всех колеровочных центрах имеются колеровочные «веера», с помощью которых можно визуально сравнивать оттенки цвета с оригинальным цветом машины
Но обыватель не был знаком со всеми этими нюансами. А реклама тем временем делала свое дело, вселяя в умы автовладельцев непоколебимую веру в то, что совпадение оттенка «компьютерно-подобранной» краски с цветом автомобиля будет абсолютно точным.
Но результат в большинстве случаев был далек от идеала. В то время технологии выполнения плавных переходов еще не были освоены, поэтому лишь в редких случаях окрашенный «встык» кузовной элемент точно подходил по оттенку к соседнему.
Нетрудно догадаться, что это несовпадение подобранного оттенка приводило к многочисленным конфликтам между колористами и автовладельцами. Многие клиенты (особенно невиновные в аварии), не желая ничего слышать, категорически настаивали на своих требованиях к абсолютной точности оттенка подбираемой краски.
И попробуй объяснить упрямому клиенту, что тот вроде бы простенький на первый взгляд, незатейливый оттенок ох как не просто воспроизвести. И не потому, что колорист, пытающийся это сделать, филонит — нет, он-то как раз прилагает все усилия, для того, чтобы «попасть в цвет». Просто сам по себе подбор цвета — процесс крайне субъективный. Конечный результат в этом деле не гарантирован и зависит от массы факторов.
Главная задача колориста — подобрать цвет, максимально близкий к оригиналу. Только тогда разница оттенков окрашенного и неповрежденного элементов в целом будет незначительна. Именно незначительна, поскольку подобрать на 100% точный оттенок невозможно в принципе — слишком много факторов, как объективных, так и субъективных влияет на конечный результат.
Одной из причин, препятствующих получению идеально точного совпадения оттенка при цветоподборе является уникальная цветовая чувствительность органов зрения человека.
Например, считается, что у женщин цветовосприятие более развито, чем у мужчин (наверное, в том числе и по этой причине на наших автосервисах больше колористов женщин, чем мужчин). Более того, цветоощущение может отличаться не только у разных людей, но и у одного человека в течение определенного периода времени, например рабочего дня. Мало того, оно зависит даже от настроения и атмосферного давления! Чувство голода также может оказывать влияние на цветовосприятие человека. Так, например, синие тона проще различать на сытый желудок.
Надо ли говорить, что все эти нюансы вносят свою долю субъективизма как при подборе краски, так и при оценке конечного результата?
Другая проблема точного воспроизведения оттенка связана со сложным химическим составом современных автоэмалей и технологическими особенностями их нанесения. С приходом «металликов» и «перламутров» сам цвет, по сути, стал заложником неизбежных технологических отклонений при нанесении краски. Даже незначительные нюансы в настройках краскопульта, толщине накладываемых слоев, температурных режимах могут существенно повлиять на оттенок.
Поэтому даже если колорист и доволен результатом подбора, сравнивая тестовую выкраску с образцом-оригиналом, это еще не значит, что маляр сможет в точности повторить процесс нанесения и воспроизвести оттенок.
Эта проблема полностью снимается только в том случае, если подбор краски и саму покраску производит один и тот же человек. Именно такой подход к делу принят на Западе, где на большинстве сервисных станций вообще нету такой профессии — колорист. Там смешивать и подбирать краску умеет любой опытный маляр, он же полностью отвечает и за конечный результат.
Но самым весомым аргументом в пользу окраски переходом являются, пожалуй, временные затраты на корректировку оттенка, подходящего для окраски «встык». Иногда при подборе сложного, «проблемного» цвета можно заниматься колеровкой целый день, а то и не один, а результат все равно получается… ну как бы это помягче сказать…
А окраска переходом снимает необходимость в идеальном совпадении цвета и позволяет существенно сократить временные затраты на подгонку оттенка, давая при этом гарантированное качество ремонта.
Разновидности окраски «переходом»
Учитывая, что подавляющее большинство автомобилей сейчас окрашивается по двухслойной системе «база+лак», следует, прежде всего, различать и два перехода:
по базе,
по лаку.
Оба перехода могут выполняться как отдельно, так и в сочетании. Часто на детали выполняется только один из переходов. Например, делают переход «по базе», а лаком покрывают всю деталь.
Применяется покраска переходом в следующих случаях.
Окраска с переходом на соседний элемент
Этот вариант «перехода» считается наиболее сложным.
На практике он чаще всего применяется при замене кузовных элементов. Наиболее характерный пример — замена переднего крыла. Очевидно, что окраска крыла «встык» с дверью приведет к различию в оттенках на этих двух элементах. Если же мы «залезем» краской на дверь, нам удастся добиться плавного перехода цвета и получить совпадение оттенка один в один с оттенком оригинала. Во всяком случае так видится человеческому глазу.
Подкраска в пределах элемента
Хоть этот вариант подкраски и является наиболее распространенным на практике, качественно выполнить его представляется возможным далеко не всегда — все зависит от размера повреждения и его расположения на кузовной детали.
Если повреждение незначительно и расположено в наименее заметной части панельного элемента, ближе к его краю, то да — такие повреждения могут рекомендоваться для выполнения перехода в пределах одной детали. Это могут быть небольшие повреждения на краях и нижних участках дверей и крыльев, бамперах.
Выполнять же подкраску значительного повреждения в центре деталей, а уж тем более горизонтальных (капотов, крыш) не рекомендуется. Особенно, если речь идет о сложных цветах, тех же серебристых металликах.
Если же вы решились на подкраску, например, капота, то допустимо выполнить переход только по базе, но лакировать элемент нужно полностью. Мы же говорим о лице автомобиля?
Незначительная подкраска
Также очень распространенный вид подкраски, выполняющийся на неответственных или незначительных по размерам участках: стойках крыш и дверей, молдингах, участках бамперов и т. д.
В таком варианте переход всегда выполняется не только по базовой эмали, но и по прозрачному лаку.
Если ремонтная зона не превышает по площади размер листа бумаги A4, такой ремонт еще называют локальным или «точечным».
Недостатки окраски «переходом»
Слово «недостатки» на самом деле стоило взять в кавычки, поскольку… ну какие недостатки может иметь технология, позволяющая выполнить качественный ремонт без малейших претензий на несовпадение цвета?
Здесь мы имеем дело не с недостатками как таковыми, а скорее с некоторыми препятствиями, недопониманием, мешающим повсеместному применению данной технологии ремонта. Точнее, одной из ее разновидностей — окраски с заходом на соседний элемент. К остальным видам подкраски вопросов нет.
Дело в том, что многие клиенты, а также агенты страховых компаний искренне не понимают, зачем затрагивать неповрежденную деталь и тем более тратить лишние деньги на работы, выполняемые на ней (и на материалы для этих работ). Поэтому для достижения понимания со стороны потребителей и страховщиков необходим диалог, с приведением описанных в сегодняшней статье аргументов.
Кстати, на Западе эту проблему разрешили очень грамотно. За «круглым столом» собрались представители трех сторон конфликта — автовладельцев, сервисников и страховщиков. Посовещавшись, они пришли к взаимовыгодному решению: двухслойные системы обязательно должны наноситься методом плавного перехода. И все остались довольны. А иначе и быть не может, ведь главная цель представителей всех трех сторон — высокое качество ремонта.
Было бы неплохо, если бы и у нас задумались о проведении подобной акции.
Таким образом метод покраски плавным переходом является наиболее передовым и правильным, так как обеспечивает при правильном выполнении незаметное для глаза слияние нового и старого ЛКП, снимая при этом потребность в идеальном стопроцентном подборе краски. А для современных «эффектных» эмалей, склонных к изменению оттенка в зависимости от условий и способа нанесения, данный метод является практически единственным способом произвести качественный ремонт.

artmalyar.ru